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GUIDES & CONSEILS
Création le 6 août 2025 | Temps de lecture : 4 min. | Thème : Stratégies de maintenance
Dans un monde industriel en quête permanente de performance et de disponibilité maximale, le simple mot « arrêt » peut faire grincer des dents. Pourtant les arrêts maintenance sont loin d’être un mal nécessaire ; bien planifiés, ils sont un véritable levier stratégique pour assurer la productivité, la sécurité et la durabilité des installations.
Un arrêt de maintenance, c’est avant tout une fenêtre de tir précieuse pour effectuer des travaux de fond impossibles à réaliser en temps normal : nettoyage, remplacement d’équipements critiques, mises à jour techniques, vérifications réglementaires… Tout ce qui ne peut être réalisé en fonctionnement est regroupé sur ces périodes, souvent planifié pendant les périodes creuses d’été ou de fin d’année.
L’enjeu est de taille, car selon plusieurs études industrielles, 80 % des arrêts non planifiés pourraient être évités avec une bonne stratégie de maintenance préventive. À l’inverse, une panne imprévue peut coûter jusqu’à 250 000 € de pertes par heure, selon le secteur.
Mais l’utilité des arrêts maintenance ne s’arrête pas là. Au-delà des coûts évités, ils permettent de :
Il ne s'agit donc pas d’une simple formalité mais d’un investissement stratégique dans la continuité et la performance des opérations industrielles. Dans certains cas, ces arrêts sont même une opportunité pour repenser certains processus, ou intégrer de nouvelles technologies.
Mais tous ces bénéfices dépendent d’un facteur clé : la préparation des arrêts !
Et c’est là que tout se joue…
La première étape consiste à dresser une cartographie précise des travaux à réaliser tout en tenant compte des contraintes de temps, de sécurité et de disponibilité des ressources. Quels équipements sont concernés ? Quelles tâches sont critiques ? Quelles pièces sont à remplacer ?
C’est également le bon moment pour analyser les données issues des dernières campagnes de maintenance ou des remontées terrain. Quels dysfonctionnements ont été observés ? Quelles actions ont été repoussées faute de temps ? Où sont les risques critiques ?
Une bonne préparation permet de réduire jusqu’à 20 % les coûts globaux de l’arrêt, selon plusieurs retours d’expérience dans l’industrie.
" Une bonne préparation permet de réduire jusqu’à 20 % les coûts globaux de l’arrêt. "
La GMAO joue ici un rôle clé. Elle permet de :
Véritable tour de contrôle des arrêts maintenance, offrant une vision claire, centralisée et dynamique du chantier, elle permet aussi de simuler différents scénarios (durée de l’arrêt, disponibilité des ressources, etc.) pour affiner la stratégie.
Une GMAO bien exploitée permet souvent de réduire le temps d’arrêt de près de 30 %, tout en augmentant la disponibilité des équipements de 10 à 15 %.
Mieux préparé, mieux coordonné, mieux exécuté.
Un arrêt réussi, c’est aussi une question de coordination humaine. Il est essentiel d’impliquer les équipes de terrain très tôt dans la préparation : techniciens de maintenance, opérateurs de production, responsables HSE... Chacun doit connaître son rôle, ses tâches, les délais, les consignes de sécurité, les éventuelles contraintes…
> Astuce : pensez à briefer les intervenants extérieurs pour garantir leur efficacité dès leur arrivée sur site !
L’arrêt maintenance mérite une gestion de projet dédiée, avec un planning détaillé, des indicateurs de suivi (temps, coûts, avancement, qualité), des points d’étape réguliers et une communication fluide entre toutes les parties prenantes.
Ainsi, vous évitez les imprévus et les temps morts et vous réagissez plus vite en cas de dérive ou d’aléa technique ; cerise sur le gâteau, vous capitalisez aussi sur l’expérience pour les arrêts suivants.
Une fois les interventions terminées, il reste une phase cruciale : le redémarrage. Il est important de prévoir une checklist de relance pour s’assurer que tous les équipements sont opérationnels, que les essais ont été réalisés, que les consignes de sécurité sont respectées et que le personnel est prêt à reprendre son activité.
Bien loin d’un simple temps d’arrêt, les périodes de maintenance planifiées sont des leviers puissants de performance industrielle. Mais pour tirer pleinement parti de ces opportunités, une chose est sûre : l’improvisation n’a pas sa place.
Anticipation, coordination et rigueur sont les piliers d’un arrêt réussi.
Une organisation bien huilée aujourd’hui, c’est une production plus fiable et plus compétitive demain.
